ANALIZA KOSZTÓW MONTAŻU PODZESPOŁU

Użytkownik Wojtek napisał:

Poszukaj takiego hasła jak controlling + spolszczone odmiany tego terminu. Może pomóc podręcznik podstaw księgowości, ekonomii, rodzaje kosztóew itd. Pytanie powinno paść też na innych grupach zajętych dyskutowaniem zagadnień ekonomicznych, a nie stricte inżynierskich.

Jeżeli masz koszty montażu, to znaczy bez kosztów materiałowych (części za darmo). Zastanów się:

- ile kosztują narzędzia i materiały pomocnicze (smary, śrubki itp)

- ile kosztuje praca ludzi bezpośredio zatrudnionych ile kosztuje praca ich kierowników i majstrów, część kosztów zaplecza i wydziałów wspomagających

- ile kosztuje szkolenie pracowników - BHP i na stanowisku pracy

- wyposażenie w środki BHP itp.

- koszt mediów: prąd, woda, gaz, i co tam jeszcze potrzebne (może zegar z kurantami i muzyką?)

- koszt zajęcia przez ten proces części hali (amortyzacja budynku) i terenu (podatki gruntowe i od nieruchomości)

- amortyzacja narzędzi specjalistycznych itp;

- opłaty za korzystanie ze środowiska

- koszt dostawy elementów i odbioru gotowych podzespołów wraz z logistyką i magazynowaniem pośrednim Generalnie - wyobraż sobie Twój proces i szukaj wszystkiego, co wyobraźnia przyniesie, i pytaj o koszty.

pozdrowionka zairazki

Dnia 2006-03-03 19:22, Użytkownik zairazki napisał:

Chyba że producent daje w komplecie materiały pomocnicze (przykład - śrubki montażowe w podzespołach komputerowych).

- ile kosztuje wyłączenie z użytkowania miejsca montażu i dowozu (na terenie zakładu - to nie tylko Pan Józek który na wózku przywiezie ale również np. koszt rozebrania i złożenia z powrotem oraz straty z powodu wyłączenia z użytku czegoś co uniemożliwia dowóz lub montaż - może wtedy warto montować po godzinach pracy, nawet w nocy - bez wyłączania produkcji w połowie zakładu może wyjść taniej)

Koszt utylizacji ewentualnych odpadów powstających przy montażu (może jakieś smary trzeba zmienić i zrobić coś ze starymi?)

Pod ostatnim stwierdzeniem podpisuję się wszystkimi kończynami. Dodał bym jeszcze łączność (telefony ale nie tylko - np. UKF-ki ułatwiające montaż dużych urządzeń). Przykład - montaż dużych elementów konstrukcji z użyciem śmigłowca, bez zgranej łączności pomiędzy ekipą montującą na ziemi a załogą śmigłowca nie uda się. Pamiętacie legendarne "kobyła siedzi!" które poszło na pół Polski przez radio kiedy na szczycie Pomnika Grunwaldzkiego ze śmigłowca stawiali Jagiełłę na koniu a Polskie Radio transmitowało na żywo łączność między śmigłowcem a ekipą montującą konia do konstrukcji pomnika?

Cześć,

przez kilka lat zajmowałem się procesami produkcyjnymi, radził bym zacząć od opracowania koncepcji procesu i jego dokumentacji, na podstawową dokumentacje składają się dokumenty (przynajmniej w przemyśle samochodowym) :

- PFMEA - analiza możliwych błędów ich skutków i sposoby zapobiegania

- Flow chart albo flow diagram - pokazuje przepływ materiału na linii produkcyjnej czasami w aspekcie całego zakładu tj. od momentu podjechania do rampy samochodu z komponentami do załadunku wyrobu, z oznaczeniem operacji, cech krytycznych, parametrów procesów.

- Control plan - po naszemu plan kontroli, wszystkie cechy kontrolowane zarówno przez operatorów jak i przez urządzenia na linii produkcyjnej, z wyszczególnieniem charakterystyk kontrolowanych, ich wartości, opisem urządzeń, oraz testy laboratoryjne wyrobów.

- Lay - out - po naszemu ustawienie linii, gabaryty maszyn, gabaryty linii, miejsca podłączenia napięcia i sprężonego powietrza, zapotrzebowania poszczególnych urządzeń na media, pozycja i ilość operatorów, miejsce składowania komponentów i wyrobu gotowego w oczekiwaniu na transport, drogi transportowe. Takie systematyczne podejście daje nam wgląd na sytuacje i pozwala na oszacowanie wielu niewiadomych jakie się pojawiają przy planowaniu procesu produkcyjnego. Oczywiście w realnym procesie produkcyjnym życie brutalnie weryfikuje nasze założenia i okazuje się, że ilość operatorów nie jest wystarczająca, maszyny się psują, a proces sam w sobie nie jest dopracowany co prowadzi do powstawania braków. uruchomienie linii i doprowadzenie jej do pełnej wydajności to niejednokrotnie długie tygodnie a nawet miesiące pracy. Kluczowym dokumentem jest PFMEA zwłaszcza w przemyśle samochodowym gdzie konsekwencją błędu może być śmiertelny w skutkach wypadek. Wnikliwa analiza daje nam możliwość dobrego opracowania koncepcji urządzeń i uniknięcia modyfikacji kiedy produkcja już jest rozpoczęta. Chciałbym zwrócić uwagę na kilka aspektów powstawania kosztów, redukcja kosztów przez zredukowanie kontroli lub zastosowanie tańszych bardziej zawodnych urządzeń może prowadzić do zwiększonej ilości reklamacji i utraty kontraktu a nawet grubych odszkodowań w przypadku inspekcji lub naprawy jeżdżących pojazdów (to oczywiście przykład dla atomotive ale w innych branżach mogą mieć miejsce podobne sytuacje). Zastosowanie metod lean manufacturing powoduje obniżenie kosztów produkcji poprzez zredukowanie operacji nie dodających wartości np magazynowanie zapasów, lub czekanie na komponenty, zbędny transport itp itp. W tych wszystkich działaniach mających na celu obniżenie kosztów przodują japończycy a chyba najbardziej Toyota no i chyba nie należy się dziwić patrząc na jej wyniki sprzedaży.

pozdrawiam M.