Wir führen in unserem Lieferprogramm Granatsand. Wie erst durch eine Kundenanfrage erfahren, wird dieser auch zum Wasserstrahlschneiden verwendet. Kundseits wird der Sand nach dem Schneiden entsorgt, da er diese nur trocken und ein scharfes Korn gebrauchen kann. Was kann man mit solch einem Sand (Mesh 80 bzw Mesh 120) sonst noch anfangen? (Für Wasserfiltration ist er zu fein) Ich meine, der Sand kommt aus Indien, hat also entsprechend hohe Transportkosten verursacht. Ich finde es einfach schade, wenn er nach einmaliger Anwendung auf die Deponie geschüttet wird. Immerhin sind das je Kunde rund 100to/Jahr Hat jemand Tipps?
Wiederaufbereiten und noch einmal verwenden? (vor Ort oder extern)
AFAIK existieren Firmen, die gebrauchtes Abrasivmittel abnehmen und wiederaufbereitetes Abrasivmittel verkaufen. Ansprechpartner für solche Fragen finden sich z.B. hier:
Getrennt wird ausschließlich Stahl. Ich habe mal gehört, daß beim Wasserstrahlschneiden praktisch keine Späne anfallen sollen. Kann ich mir zwar nicht so recht vorstellen, aber ich selbst habe keine Erfahrung mit dieser Technik. wir selbst schneiden mittels Laser bzw. bei den etwas stärkeren Teilen mittels Plasma.
Tja, das würde wohl heißen: waschen, sieben, trocknen. Vor allem letzeres ziemlich aufwendig. Imho kann man nämlich wegen der Rieselfähigkeit nur trockenen Granatsand gebrauchen. Ich weiß auch nicht, wie scharf das Granulat sein muß. Ich kann mir durchaus vorstellen, daß das Korn ziemlich belastet wird, wenn es mit ein paar tausend Bar durch den Stahl geschossen wird.
Ah ja, danke, ich werde mich mal an jemanden von denen wenden.
Am Wed, 22 Sep 2004 21:44:46 +0200 schrieb Harald Maedl:
Doch natürlich fallen Späne an, die sind nur sehr fein.
Beim Wasserschneiden wird beides, also Wasser und event. Strahlzusatz aufgefangen und aufbereitet, sonst wäre das viel zu teuer. Das Strahlmittel wird übrigens erst in der Düse eingebracht. Dadurch kommt die Düsenwand fast nicht mit dem Sand in Berührung. Andernfalls wäre die sofort hin. Abrasive Stoffe im Hochdruckstrang bei über 1000bar hätten sowieso fatale Folgen. Deshalb muss das Wasser auch extrem gut gefiltert werden. Schon Leitungswasser könnte da zu Kathastrophen führen. Zum Schluss: Genauigkeit 10mm Stahl besser 0.1 mm und beim Glasschneiden geht ein Laser so gut wie gar nicht.
Rechenexempel. Der Einsatz von minderwerigem Abrasivmittel vermindere die Schnittleistung bei gleichen Betriebskosten und gleichbleibendem Pumpen-und Düsenverschleiß z.B. um 20%.
Wie hoch ist der Anteil der Abrasivmittelkosten/h an den Gesamtkosten der Maschine? Was kostet frisches Abrasivmittel (z.B. 75?/Sack Barton Garnet)? Wieviel darf dann das Recycling kosten (In Situ durch eigene Anlagen oder durch Fremdfirmen?) und kann man evtl längere Bearbeitungszeiten / schlechtere Schnittqualität in Kauf nehmen?
Um das auszurechnen gibt es Experten.
Evtl. wird das Material auch direkt beim Schnitt oxidiert und zerfällt dann zu Staub. z.B. bei Magnesium. Die Rückstände sind dann größtenteils im Wasser und nicht im Sand.
Im Dunkeln kann man es dann im Schnittspalt leuten sehen, sehr hübsch ;-)
Wasser zu recyceln lohnt sich nur bei sehr großen Anlagen.
Die meisten kommerziellen Wasserstrahlanlagen für Nutzschnitte arbeiten mit Drücken bis zu 4000bar nach dem Injektorprinzip: Der aus einer Diamant- oder Safirdüse austretende Wasserstrahl saugt wie in einer Saugstrahlpumpe den trockenen Sand in eine Mischkammer. Anschließend werden Sand und Wasser in einem Hartmetallrohr zusammen focussiert und der Sand dabei beschleunigt. Die Düse kommt dabei sehr wohl mit dem Sand in Berührung und muß daher extrem hart sein. (z.B. gesintertes Wolframcarbid nahezu ohne Binder "Boride Roctec")
Technisch auch möglich bis ca. 1000bar. Nennt sich "Slurry-Verfahren". Höhere Schnittiefen möglich als bei Injektor, aber teurer und kein stationärer Prozess möglich. (z.B. Trennen von Stahlbeton, Offshore, Unterwasser...)
Ack
Mit Klarwasser (ohne Abrasivmittel, geht z.B. für PVC, Gummi oder Lebensmittel) sind auch 7µm möglich.
Sorry, wollte nicht trollen. Die 25to sind wohl der Punkt. Wir hatten im Forschungszentrum so ca. 3to pro Jahr, aber dafür ein dutzend verschiedene Körnungen und Siebgrade und haben von Korund bis Kupferschlacke alles durchprobiert. Dafür haben wir das Zeug säckeweise vom Zwischenhändler bezogen, so erklärt sich wohl der Preis...
Granat ist für harte Stoffe wohl mit das Wirtschaftlichste. Für weichere Stoffe ist Olivin nicht schlecht, da es die Abrasivdüse sehr wenig verschleißt. Normaler Quarzsand ist auch nicht schlecht, aber man muß aufpassen wegen Silikosegefahr (Absaugung usw.)
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