Es gibt sogar eine ganze Szene, von Leuten, die sich "Amateur telescope makers" (atm) nennen. Dort ist man der Meinumg, das die Eigenbauten in der Qualität zwischen kommerziell erhältlichen Amateur-Teleskopen und wissenschaftlichen High-End-Geräten angesiedelt sind. Eine Linkliste zum Thema:
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Daraus eine detailierte Beschreibung zum Thema Spiegel-Politur von Hand:
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Aber ob sich die Rezepte für die Politur von Glas eins zu eins auf Kupfer übertragen lassen?
Mal so als Nachtrag: das mit der Hefe hat sich als das erwiesen, was ich erwartet hätte: Hefe ist in der Liste der Weltbesten Schleifmittel irgendwo zwischen 10W5 und 15W40 - Motorenölen einzusortieren:-)
Einziger Grund für die Verwendung von Hefe beim Reinigen von Braukesseln erscheint mir folgender: Säure hilft, aber beim Kupferkessel hat man das gleiche Problem wie mit Essig in der Dusche: Die Säure fließt einfach weg. Dagegen in einen zähen Hefeschleim eingebettet kann sie eine lange Zeit einwirken. Also ich würde sagen, das ist alles.
Noch solche Ideen? Kaltgepreßtes Olivenöl? Apfelmuß aus bei Vollmond gepflücken Äpfeln bit Kanadischen Rosinen drin? Oil of Olaz (soll ja auch Faltenglättend wirken)?
Spaß beiseite, ich habe jetzt alle verfügbaren Mittelchen probiert (z.B. auch 3 Sorten Zahnpasta) und muß feststellen, daß das beste was ich fand zwar gut ist (erzeugt feinere Kratzer als Zahnpasta, Stahlfix, Autopolitur,....) aber eben noch nicht gut genug.
Was ich allerdings gelernt habe - insbesondere aus dem Link von wegen Teleskopspiegel selber machen - ist daß es auch das richtige Schleifpad ankommt. Dafür habe ich jetzt mit überraschend großem Erfolg eine Kunststoffplatte verwendet (IMO PVC) in die ich diagonal überkreuzende Rillen reingeschnitten habe. Jetzt habe ich keine unlösbarn Probleme mit groben Restkratzern mehr und weiß jetzt auch, daß das mit Handbetrieb tatsächlich gar nicht so schlecht geht. Die Restunebenheit die sich als ganz viele sehr feine Kratzer äußert dürfte schon im Mikrometerbereich liegen, man sieht mitunter Farben die ich auf Interferenzeffekte schieben würde.
Jetzt gibt es also nur noch die Hürde in den Sub-µ-Bereich zu kommen
Ja, der Punkt bei den Schleifmitteln ist, dass die Körner in der Gegenplatte (bei dir PVC) eigebettet werden müssen*). Beim Läppen (und da verstehtehen viele bei der Empfehlung der Rezepte Stahl) ist wichtig, dass die Gegenplatte _weicher_ ist, als das zu läppende Material. Bei Stahl nimmt man gerne sowas wie Kuper (und seine Legierung Messing) her. Das ist aber bei Cu einfach zu hart und du lagerst das Läppmittel in deinem Cu ein. Schau mal nach Diamant-Läppasten im 1/10 Micron-Bereich. Sind zwar (auf den Liter bezogen) sauteuer, aber eine Einwegspritze (10ml) damit kostet ca. 30.-... 40.- und hält _sehr_ lange. Evtl. kommst Du mit härteren Kunststoffen wie POM ("Delrin") oder sogar Hartgewebeplatten (gewebeverstärktes Bakkelit, Pertinax?)) vom Ergebnis her schneller zum Erfolg. Jedenfalls ist die Anfertigung deiner "Pads" damit einfacher.
Aber das schrub ich schon (kurz).
*) Der Ami nennt das "charging". Das Läppmittel wird auf die Gegenplatte aufgetragen und mit einer (harten) Walze in die Gegenplatte eingedrückt.
Die Elektroden für einen elektrostatischen Ionen-Beschleuniger habe ich elektro-polieren lassen. Das läuft auf eine elektrochemische Abtragung im Säurebad hinaus. Die ohnehin schon glänzend polierten Edelstahl-Oberflächen wurden dadurch _richtig_ spiegelnd und keine Schleifspuren waren mehr zu sehen. Mit Kupfer wird es vermutlich auch einen pasenden Elektrolyten geben. Auf großem Maßstab war der Material-Abtrag zwar nicht völig gleichmäßig, aber Du sagst ja, dass es Dir nicht auf eine perfekt plane Oberfläche ankommt.
Bei Goldschmieden Zinn als Gegenplatte gebräuchlich. Das könnte auch für Kupfer ganz gut gehen. Ich kann nur nicht beurteilen, wie groß die Gefahr ist dass man auf der Oberfläche der Cu-Platte eine CuSn-Legierung bekommt ist. Entsprechende Läppplatten und Maschinen gibt's bei Flume (oder gab's da jedenfalls mal).
Das ist überzeugend. Dann wäre mein Vorschlag mit Glas als Gegenplatte eher ungünstig. Da würde man das Glas polieren und das Kupfer mit Polierkörnern spicken... Damit verstehe ich auch, warum die Teleskop-Schleifer sich Gegenflächen aus Asphalt herstellen.
Echt so weich? Zum schneiden verwenden sie jedenfalls Kupfer.
Sicherlich besteht ein Zusammenhang zw. Härte der Gegenplatte / Rautiefe / Körnung / Härte des Schleifmittels*). Der Asphalt wird wohl als letzter Schritt verwendet. Hast Du da einen Link parat, würde mich interessieren.
*) Ich hab ein altes (ca. 1950) Buch über das Polieren von Metallen, leider steht da explizit nichts zu Cu und seinen Legierungen.
Am Sun, 06 Nov 2005 23:35:59 +0100 schrieb Roland Damm:
Lach! Sehr schön :-)
Hatte ich dir aber gesagt: Polieren ist nix was man mal so eben kann.
Wenn du die Kratzer sehen kannst, ist das ziemlicher Schrott (Sorry) selbst geläppte Endflächen von Endmaßen (auch das geht mit Hand bis 0.1µ) bei denen du dann schon ein Problem mit kaltverschweissen der Klötze bekommen kannst sind nicht "spiegelblank"
Wird wohl so sein. Ein "Planglas" könnte das klären.
Noch "weit" darunter?? Planität und "Glattheit" im Sinne von Spiegeln sind verschiedene Schuhe. Aber warum trägst du das Finisch nicht galvanisch auf? Das ist abgesehen von der Formtoleranz kaum zu toppen.
Mit freundlichen Grüßen Peter Nießen
Und erzähle mal zum Thema etwas mehr. Das mit dem Laser ist ja schon bekannt, aber was ist der Knackpunkt?
Es war ein gewisser Erfolg, da eben nur sehr viele sehr feine Kratzer an der Sichtbarkeitsgrenze zu sehen waren. Vorhergehende Versuche haben immer nur ein gewisses Spektrum von kleinen bis großen Kratzer erbracht. Jetzt weiß ich, daß ich das Limit des verwendeten Poliermitteln erreicht habe.
Es ist aber nicht 100%ig sichergestellt, daß das Ergebnis dem Original entspricht. Gefordert ist die Bearbeitung der Oberfläche von massiven Kupferspiegeln. Da wäre es schwach, wenn ich nachweisen könnte, daß ich das was ich will mit beschichteten Spiegeln hinbekomme - darum geht es nämlich nicht. Und außerdem ging es mir um die Kosten. Sprich auch für langwierige Versuche ist eigentlich kein Geld da. Würde man nach dem Stundensatz von Ingenieuren in der Industrie rechnen, dann wäre nie jemand ernsthaft auf die Idee gekommen, so einen verschlissenen Spiegel neu zu polieren.
Es geht um Umlenkspiegel für Leistungslaser so in der bis
20kW-Klasse die mit ~10µm Wellenlänge (CO2-Laser) arbeiten. Der Umlenkspiegel darf da tunlichst nichts von dem Licht absorbieren. Nicht, weil es schade um die verschenkte Leistung wäre, sondern weil schon 3% Absorbtion (und höchstpoliertes Kupfer kommt auf runde 1.6%) den Spiegel so erwärmen würde, daß er sich verformt und somit die Optik versaut. Jetzt bitte keine Vorschläge zu dem Thema, das ist alles längst kalter Kaffee. Was mich angeht, bei solchen Spiegeln möchte ich wegen einer ganz anderen Geschichte mit ganz anderen Methoden die Oberfläche bearbeiten. Das Problem: Wenn etwas schief geht, kann man den Spiegel wegschmeißen - oder einfach neu polieren. Nur dazu muß man ihn zumindest so gut polieren, daß er zumindest von dem vorhandenen
1.5kW-Laser nicht gegrillt wird. Ich glaube, die Schmerzgrenze liegt da bei einer Restrauhigkeit von 10nm. Zumindest so gut muß die Oberfläche sein, damit man damit überhaupt Tests machen kann, von industriellem Einsatz mal abgesehen.
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